ACLARANDO MITOS Y LEYENDAS URBANAS

Hoy voy a empezar con la motorización.
Y concretamente, cuando se trata de ubicarla en un tubo de enrolle de 80 mm.

Es bien sabido que, con la competitividad que reina en la actualidad, los tubos de enrolle cada vez se fabrican con chapa de acero de menor espesor. Una táctica que permite vender "al mismo precio", pero con un bajón considerable en la respuesta técnica del producto.
Los tubos de 70mm. con ojiva (los de menor diámetro que permiten la motorización), se están fabricando con chapa de 7 décimas, e incluso de menor sección.
Por ello, y desde un punto de vista basado en la calidad y la garantía del producto final, mi consejo es utilizar tubo de enrolle de 80 mm. para motorizar cualquier toldo. Máxime si se trata de un modelo donde los brazos ejerzan presión sobre la apertura del citado toldo.
Evitaremos pandeos, arrugas y torsiones.
Al menos, la mayoría de tubos de enrolle de 80 mm. que existen en el mercado ( ¡ojo!, no todos) se fabrican con chapa de 10 a 12 décimas de espesor. 
Utilizar chapa de menor grosor es una barbaridad. Se torsiona con mucha facilidad

Además, el tubo de 80 mm. facilita la maniobra del toldo, puesto que, a cada vuelta, enrolla más longitud de tejido. Eso sí, también requiere de mayor potencia en cuanto a sus Nw.

MUCHO CUIDADO CON LAS TABLAS DE SELECCIÓN. 

• No todos los brazos del mercado tienen la misma fuerza
• No todos los perfiles de carga pesan lo mismo
• Atención a los contrapesos de hierro que se colocan en el interior de los perfiles de carga en toldos verticales.

Bien, pues al tener que considerar una mayor potencia en Nw para el motor, nos encontramos con que su diámetro, (a partir de los 60 Nw en la mayoría de fabricantes) pasa a ser de 60 mm.

Considerando que el tubo mayoritariamente utilizado es el de ojiva, ésta suele tener una sección de 10-12-14 mm. por lo que, para que el motor quede centrado dentro del tubo, su diámetro interior debería ser de: 

80-1,2-1,2-12-12=53

(diámetro del tubo-espesor-espesor-ojiva-espacio inferior para centrar el motor).

NO CABE EL MOTOR

Para solucionar este inconveniente existen varias opciones:

Fabricar una rueda y corona de adaptación del motor al tubo descentrada (la solución más fácil pero que provoca un movimiento del motor asíncrono, denominado vulgarmente de "huevo", causado por el desplazamiento del eje de giro con respeto al eje del tubo, lo que causa, en determinados modelos de cofre, que el tejido roce en el interior del perfil...)





Utilizar un tipo de tubo de enrolle que tenga una ojiva "aplastada" ( ello permite centrar el motor, si bien debe utilizarse un tipo de varilla vaina o "macarrón" de menor espesor)
En este caso, los cálculos quedarían:

80-1,2-1,2-8-8=61

Por los pelos....

No quiero terminar sin añadir algunas observaciones más:

No todos los fabricantes sirven siempre el mismo modelo de tubo de enrolle. ( A veces les resulta más económico revenderlo que fabricarlo, de acuerdo con las cantidades necesarias para cubrir la demanda, y no todas las máquinas de perfilar tubo, tienen los mismos rodillos que configuran el dibujo y diámetro final)

No todos los casquillos tienen el mismo encaje para permitir la entrada de la varilla vaina( mirar bien los componentes si mezcláis proveedores, e incluso mirar que el mismo proveedor no os cambie el modelo)

CONCLUSIÓN

Evitar siempre y en la medida de lo posible, utilizar accesorios de motor descentrados, tanto en cofres (rozamientos del tejido) como en toldos sin él, puesto que el movimiento de maniobra del toldo se observa "irregular", al variar el diámetro de media circunferencia a la otra media, por lo que la longitud de tejido movido es distinta, y "afea" la maniobra, dando la sensación de que el motor "va a golpes"