LOS TEJIDOS Y LA NUEVA NORMATIVA

En la actualización de la normativa EN 13.561-2015, vigente desde la pasado mes de diciembre, existe un Apartado de obligado cumplimiento, para quien quiera certificar sus fabricados de tejidos, que se describe en el Anexo A1 (Normativo)

Su título: 

TELAS, Determinación del alargamiento de las telas para toldos bajo carga estática. Métodos de ensayo

Dentro de el citado anexo, y mediante un método detallado en 11 apartados y  29 sub-apartados, se describe con minuciosidad cómo debe realizarse el ensayo, y cómo se obtiene una calificación en función del resultado de las mediciones sobre la elongación de los tejidos, tanto en sentido de urdimbre como de tramado.

Os transcribo la definición que se contempla dentro de su primer punto:

"Este método de medición tiene por objeto determinar el comportamiento de las telas para toldos, durante y después de la aplicación de una carga estática. Estos resultados de medición permiten evaluar el comportamiento de las telas para toldos frente a su flexión  o a la formación de bolsas durante su utilización.
Para determinar las condiciones de ensayo, se ha considerado el hecho de que un pequeño alargamiento de la tela en aquellos modelos  de toldos que ejercen tensión sobre la misma puede conducir a problemas mayores durante su utilización"



A ese texto le siguen toda una serie de datos sobre las medidas de las probetas de ensayo, las cargas a aplicar, el tiempo de ensayo, y la obtención, mediante la comparativa entre el "antes y el después" de los correspondientes valores que se denominan: desviación típica, intervalo de confianza del valor medio, y coeficiente relativo.

• ¿Os ha llegado esta información por parte de los fabricantes?
• 
  
• ¿Estáis en condiciones de poder comparar con los citados datos cuál puede ser la tela más idónea de acuerdo al modelo que vais a fabricar o instalar?
• 
  
• ¿Conocéis la clasificación con respecto a la duración del color de las telas que trabajáis?

Tanto los fabricantes del toldo a medida (mayoristas) como los mismos instaladores, debéis empezar a conocer vuestros derechos, y a solicitar la obligada información con la que se os permita decidir qué materiales utilizar.

Pensar que, sobre el consumidor final vuestro grado de responsabilidad es primario en la escala de valores.
Y que datos como estos deberían constar en vuestras facturas, junto al nombramiento de marca y modelo empleados.

Si queremos que esta sea una profesión cualificada, debemos empezar por marcar nosotros las distancias frente a los "intrusos o ilegales".



Hay mucho para plantear, conocer y utilizar,  si se decide formar una asociación o representación conjunta del sector.
Tenerlo presente en vuestras meditaciones, en pro de una dignificación del sector.

Os exigen responsabilidades. Y hay que transmitirlas y exigirlas  a todos los escalones de la cadena de valor

ISRAEL... me sorprende.

En alguna ocasión ya he manifestado públicamente mi aversión hacia las capotas.

En la actualidad tal vez sea el modelo de protección solar menos utilizado, salvo en aquellas ocasiones en las que su prescripción está más que justificada.
Se trata de un modelo que requiere mucha mano de obra en su preparación, y en su tapizado.
Y de una buena practica. Colocar y grapar o encolar un tejido  es tarea de artista.

Gracias a la información de un buen amigo (Juan Carlos Durán) me han llegado estas imágenes de Israel:

En ellas sorprende ver que este modelo, la capota, es casi el único utilizado para balcones y terrazas en bloques de pisos.

La razón la encontramos en el clima, y la ubicación del país en cuestión.
En Israel, son frecuentes los fuertes vientos, y, en consecuencia se suceden con asiduidad las llamadas "tormentas de arena".
La utilización del sistema capota, con los complementos que se necesiten de acuerdo con la forma de la terraza, permite obtener un cierre casi total del habitáculo exterior, ofreciendo así, una rápida protección a ese tipo de inclemencias climatológicas.

Ni que decir tiene, que debe incorporarse un sistema adecuado de fijación para resistir el viento en el momento de la tempestad. Pero suele ser más molesta la arena que la propia fuerza del viento.

Esta aplicación puede resultar interesante en algunas zonas de determinados países. 

Es una opción, y he querido compartirla.

ACCESORIOS PARA MOTORES SOMFY

A raíz del artículo publicado ayer, quiero haceros llegar una imagen sobre todos los diferentes modelos de ruedas y coronas que la firma SOMFY fabrica para la adaptación de los motores de diámetro  de 60 mm. a los diferentes modelos de tubos de enrolle más usuales.

Podréis ver la referencias de cada modelo. 

Estos accesorios no se comercializan en todos los países con presencia de la empresa. Ellos deciden cuáles se deben ofrecer en cada país.

Pero las podéis pedir, porque las fabrican. Aunque tarden más en servirlas.

Considero que la compra de tubo de enrolle, en la actualidad, no tiene fronteras, y todos sois libres de comprar en el país que lo consideréis más beneficioso desde le punto de vista de idoneidad del producto, o por precio.

Si alguien quiere que le envíe el archivo en formato PDF no tiene más que pedirlo por 
e-mail, a mi correo:  

fxandresg@gmail.com

Intentaré hacer lo propio con otros fabricantes en cuanto me sea posible

ACLARANDO MITOS Y LEYENDAS URBANAS

Hoy voy a empezar con la motorización.
Y concretamente, cuando se trata de ubicarla en un tubo de enrolle de 80 mm.

Es bien sabido que, con la competitividad que reina en la actualidad, los tubos de enrolle cada vez se fabrican con chapa de acero de menor espesor. Una táctica que permite vender "al mismo precio", pero con un bajón considerable en la respuesta técnica del producto.
Los tubos de 70mm. con ojiva (los de menor diámetro que permiten la motorización), se están fabricando con chapa de 7 décimas, e incluso de menor sección.
Por ello, y desde un punto de vista basado en la calidad y la garantía del producto final, mi consejo es utilizar tubo de enrolle de 80 mm. para motorizar cualquier toldo. Máxime si se trata de un modelo donde los brazos ejerzan presión sobre la apertura del citado toldo.
Evitaremos pandeos, arrugas y torsiones.
Al menos, la mayoría de tubos de enrolle de 80 mm. que existen en el mercado ( ¡ojo!, no todos) se fabrican con chapa de 10 a 12 décimas de espesor. 
Utilizar chapa de menor grosor es una barbaridad. Se torsiona con mucha facilidad

Además, el tubo de 80 mm. facilita la maniobra del toldo, puesto que, a cada vuelta, enrolla más longitud de tejido. Eso sí, también requiere de mayor potencia en cuanto a sus Nw.

MUCHO CUIDADO CON LAS TABLAS DE SELECCIÓN. 

• No todos los brazos del mercado tienen la misma fuerza
• No todos los perfiles de carga pesan lo mismo
• Atención a los contrapesos de hierro que se colocan en el interior de los perfiles de carga en toldos verticales.

Bien, pues al tener que considerar una mayor potencia en Nw para el motor, nos encontramos con que su diámetro, (a partir de los 60 Nw en la mayoría de fabricantes) pasa a ser de 60 mm.

Considerando que el tubo mayoritariamente utilizado es el de ojiva, ésta suele tener una sección de 10-12-14 mm. por lo que, para que el motor quede centrado dentro del tubo, su diámetro interior debería ser de: 

80-1,2-1,2-12-12=53

(diámetro del tubo-espesor-espesor-ojiva-espacio inferior para centrar el motor).

NO CABE EL MOTOR

Para solucionar este inconveniente existen varias opciones:

Fabricar una rueda y corona de adaptación del motor al tubo descentrada (la solución más fácil pero que provoca un movimiento del motor asíncrono, denominado vulgarmente de "huevo", causado por el desplazamiento del eje de giro con respeto al eje del tubo, lo que causa, en determinados modelos de cofre, que el tejido roce en el interior del perfil...)





Utilizar un tipo de tubo de enrolle que tenga una ojiva "aplastada" ( ello permite centrar el motor, si bien debe utilizarse un tipo de varilla vaina o "macarrón" de menor espesor)
En este caso, los cálculos quedarían:

80-1,2-1,2-8-8=61

Por los pelos....

No quiero terminar sin añadir algunas observaciones más:

No todos los fabricantes sirven siempre el mismo modelo de tubo de enrolle. ( A veces les resulta más económico revenderlo que fabricarlo, de acuerdo con las cantidades necesarias para cubrir la demanda, y no todas las máquinas de perfilar tubo, tienen los mismos rodillos que configuran el dibujo y diámetro final)

No todos los casquillos tienen el mismo encaje para permitir la entrada de la varilla vaina( mirar bien los componentes si mezcláis proveedores, e incluso mirar que el mismo proveedor no os cambie el modelo)

CONCLUSIÓN

Evitar siempre y en la medida de lo posible, utilizar accesorios de motor descentrados, tanto en cofres (rozamientos del tejido) como en toldos sin él, puesto que el movimiento de maniobra del toldo se observa "irregular", al variar el diámetro de media circunferencia a la otra media, por lo que la longitud de tejido movido es distinta, y "afea" la maniobra, dando la sensación de que el motor "va a golpes"

PUNTUALIZACIONES SOBRE EL TEJIDO

Existen muchas dudas sobre la confección del tejido de un sistema de protección solar.
Concretamente sobre el  tejido acrílico de un toldo enrollable.

Voy a intentar aclarar algunos puntos que puedan ayudar a tener un poco más de "luz" sobre este tema.

A lo largo del tiempo, se ha mejorado en la calidad de los componentes de la fibra de donde se extrae el hilo. Si bien, la competitividad ha dejado el precio de venta de la misma, muy cerca del punto donde se encontraba.

Y ello repercute en la cantidad de materia empleada. Es decir. hace más de 10 años hablábamos de tejidos que pesaban alrededor de 350 a 400 gramos por metro cuadrado.En la actualidad, la mayoría de los que podemos encontrar en el mercado no alcanzan los 300 gramos por metro cuadrado, siendo la cifra de los 280 gramos por metro cuadrado la más indicada en las características técnicas que nos proporcionan los distintos fabricantes.
Sin olvidarnos de algunos, añaden una tolerancia  +/- un 7%.

La importancia de todo ello, no radica tanto en el espesor del hilo empleado, puesto que su constitución interna, puede ser más resistente que anteriormente, si no en la cantidad de hilos que se emplean por centímetro.

Un tejido acrílico de antaño se entendía por aquel que contenía 31 hilos por centímetro en su urdimbre (en el sentido vertical o de las franjas en los tejidos rayados) y 16 hilos por centímetro en su tramado (en el sentido horizontal o transversal).
Es fácilmente comprobable con una lupa, de las precisamente denominadas "cuenta-hilos", (por residir su origen en el sector textil), que estas cantidades distan  de las utilizadas en la actualidad.
Ello deriva en una mayor facilidad del tejido a ser fácilmente dúctil y maleable, lo que lo convierte en una superficie susceptible de modificación en su estabilidad dimensional y rectangular.

La ductilidad afecta mayoritariamente a la ondulación sobre los bordes del tejido, que para su adaptación al toldo, llevan un dobladillo o  doblez, de aproximadamente 3 centímetros, que puede coserse o pegarse con cola térmica.
Este "mayor grosor" en los extremos del tejido, conlleva una mayor dimensión diametral en el enrollado del toldo.

Veamos:
Para un toldo de medidas de salida de 300 centímetros, enrollado sobre un tubo de enrolle de diámetro de 80 milímetros, necesitaremos dar al tejido 12,21 vueltas (consideramos la salida del tejido de 330 centímetros útiles, para que al bajar el toldo quede  todavía una vuelta enrollada en el tubo y que éste no sea visible). El diámetro final resultante será de 102,97 milímetros.
Pero si contamos un espesor doble en los laterales y en las costuras de unión de las tallas,, solo necesitamos 11,49 vueltas para recoger la totalidad del tejido, puesto que el diámetro de enrolle final será  de 121,69 milímetros. 





Esta diferencia diametral entre las costuras y el tejido, hace que su enrolle sea más tenso en las costuras, provocando arrugas visibles.

Arrugas u ondulaciones mucho más acusadas si se trata de un toldo cofre motorizado con final de carrera de cierre por presión sobre el par del motor

Si, a todo ello, le añadimos la confección con retales laterales de ancho pequeño, para conseguir la medida deseada, causamos sobre el problema un efecto multiplicador que agrava todavía más la situación.
Por ello, y no tan solo como estética, si no también desde un punto de vista técnico y de efectividad, siempre se recomienda que los retales laterales para llegar a la medida deseada, no sean menores que un cuarto de la longitud de la talla, es decir que 30 centímetros.

Inclusive, si cogemos la medida que falta para alcanzar la deseada y le sumamos una talla entera, y lo dividimos en dos partes, tendremos un retal en cada lado, siempre superior a los 60 centímetros (media talla) y estaríamos en la situación ideal.



Por supuesto, las costuras siempre deben estar centradas. De no ser así, el grosor causado por las mismas incidirá en un enrollado deforme del tejido, que desplaza el mismo hacia uno de los lados. Es lo que en este mundo se conoce como "el efecto cucurucho"

Recordar también que, cuando se trata de un tejido acrílico sujeto a mucha tensión (como es el caso del que tenemos en un toldo veranda) para evitar en la medida de lo posible este tipo de incidencia, las tallas se suelen cortar por la mitad, es decir, a 60 centímetros, para que  exista una mayor cantidad de puntos de tiro en la línea, y evitar así la creación de grandes bolsas en el tejido cuando está extendido.



Y por último, y dada esa mayor ductilidad de los tejidos acrílicos actuales, hacer especial mención a la tensión que debe tener el tejido confeccionado en su línea, mediante los tornillos y tacos que se insertan en los extremos del tubo de enrolle y perfil de carga, para evitar "arrugas" en ese punto, como las de la imagen



Espero que este recordatorio os haya servido de ayuda. Y para cualquier consulta o ampliación sobre el tema, ya sabéis, podéis dejar un comentario en este mismo blog, o dirigir un correo a:   fxandresg@gmail.com