domingo, 24 de enero de 2016

LA MAQUINA DE ACCIONAMIENTO

Si hablamos de toldos enrollables, tendremos que tener muy en cuenta a aquel elemento de su estructura con el que se realiza la maniobra de apertura y cierre.

Ya comenté en un artículo anterior (http://fxylaproteccionsolar.blogspot.com.es/2013/07/la-maquina-de-elevacion.html) algunas de sus características principales.
Y si no lo has leído, o no recuerdas todo su cntenido, te invito a que lo hagas antes de seguir leyendo.

Es cierto que los motores tubulares se han introducido de forma plena en el mismo campo. Pero aún hoy, en instalaciones de tamaño reducido, o en aquellas donde existe una cierta dificultad en hacer llegar el tendido eléctrico, se sigue utilizando la máquina de enrolle. Además de que, el precio resulta mucho más competitivo.

Por eso quiero profundizar un poco más en "el interior" de ese sistema tan importante para el buen funcionamiento del toldo, y al que, en muchas ocasiones, no se le otorga el valor que tiene.

Pensar que, en cada toldo, va una sola máquina. Con ello quiero decir que su incidencia sobre el precio global del conjunto, es constante, independientemente del tamaño del toldo, y que, aún a pesar de existir diversos modelos según la fuerza necesaria que se precise para accionar el conjunto, es importante no escatimar en su coste, si el producto ofrece buenas garantías.




Como en todos los componentes, también en éste la evolución ha sido notoria. Muy lejos quedan aquellas máquinas de accionamiento en forma de torno, fijas a las fachadas y que, a pesar de su buen resultado, su tamaño y jugaba a la contra.


Y también se encuentra muy atrás aquellas máquinas de gancho abierto, en las que manivela se escapaba y hacía ruido en su funcionamiento, con unas "entrañas de piñón de zamak (aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre) y poco más...





En la imagen adjunta, podemos ver un modelo de la firma ya desaparecida SOLYTEX, con un engranaje mínimo y un piñón de agarre más que liviano. Además, el cierre de la carcasa se efectuaba mediante dos cilindros por el interior de los cuales se introducía un tornillo pasante con una tuerca en el lado contrario. Una mayor o fuerza en el roscado de dicho tornillo provocaba un aplastamiento de los citados cilindros, de escasa sección, con lo cual, ambas partes de la carcasa presionaban en exceso sobre el piñón y la máquina "costaba" de accionar


Poco a poco se fueron perfeccionando todos esos detalles, hasta llegar al gancho de latón y a la utilización también de ese metal para la elaboración del piñón. De ese modo, el roce entre la espiral ye l piñón tenía lugar entre dos materiales diferentes y ello redundaba en un mejor funcionamiento y una mayor durabilidad.




Después apareció la poliamida, material empleado para recubrir el gancho y conseguir así una notable reducción del ruido al accionar la máquina, puesto que el roce tenía lugar entre metal y poliamida. Además, la utilización de este último material permitía poder darle una forma de "ocho" al gancho, de tal modo que la manivela se "clava" en la parte inferior del citado "ocho" que tiene menor dimensión. Y con ello se reduce considerablemente la posibilidad de que la manivela se escape, máxime cuando el ángulo de utilización de la manivela con respeto a la espiga de la máquina es elevado.



Pero si observamos el interior con detalle de una de esas máquinas, podremos ver que, para evitar la fricción entre el eje o vástago de la máquina y la carcasa, se utilizan unas juntas tóricas de goma.
Dichas juntas sufren un desgaste muy elevado, más teniendo en cuenta que la fuerza sobre el citado vástago que se ejerce con la manivela, debido al grado de inclinación en el manejo, le incita al rozamiento con la carcasa.


Las juntas tóricas empezaron a utilizarse más para dar estanqueidad a la cavidad interna de la máquina y evitar así la caída de aceite licuado de la grasa por el vástago.



Para evitar ese excesivo desgaste, y, en consecuencia, la generación de ruido en la maniobra de apertura y cierre, es aconsejable utilizar casquillos de metal sinterizados, en lugar de las citadas juntas tóricas

Los casquillos sinterizados en bronce autolubricado se fabrican a partir de polvo de bronce de composición 90% de cobre y 10% de estaño a través de la tecnología pulvimetalúrgica que le confiere una estructura porosa. El casquillo es sinterizado para dotarlo de una resistencia y una dureza específicas y posteriormente es calibrado a las dimensiones y tolerancias requeridas. Más tarde, se impregnan con aceite conforme a las designaciones ISO 100 (Tmax = 100ºC y viscosidad = 5,7-8,3 ºE a 50ºC).
Cuando el eje o vástago empieza a girar arrastra el aceite que se encuentra en la superficie de contacto, creando simultáneamente calor de fricción y una acción de bombeo que agiliza la re-circulación del aceite existente entre los poros. Se crea así una película de lubricante entre el eje y el casquillo que disminuye el coeficiente de rozamiento entre los materiales en fricción. Al detenerse la rotación, el aceite es reabsorbido por la estructura porosa del casquillo por efecto de capilaridad.

Otra modalidad de casquillos sinterizados se fabrica a partir de bandas de un material compuesto de tres capas: 

  • PTFE + Bisulfuro de Molibdeno de 0,01 a 0,03 mm de espesor. Se trata de la superficie de contacto del eje con el casquillo. Tanto el PTFE como el bisulfuro de molibdeno son conocidos por sus excelentes características anti-fricción y anti-desgaste. 
  • Bronce sinterizado. Permite la unión de la capa de PTFE + bisulfuro con la siguiente capa. En las primeras fases de rodadura se combina con el PTFE añadiendo a la superficie de contacto las cualidades del bronce, proporcionando una buena conductividad térmica que permite la evacuación de calor generado por la fricción. 
  • Acero de bajo contenido en carbono. Es la parte estructural del casquillo que le confiere y mantiene la forma. Este está recubierto externamente con una capa de esta- ño como protección superficial, impidiendo notoriamente la corrosión del casquillo. Dicho tratamiento superficial, obtenido por precipitación electrolítica, colorea la superficie con un tono plateado.


Fabricantes como Cherubini o Geiger utilizan casquillos en algunas de sus máquinas.

Tenerlo presente a la hora de comparar  precios, modelos y proveedores.

El diferencial de coste repercutido en el producto final ( el toldo acabado e instalado) es mínimo.

Si necesitáis más información o datos complementarios, siempre a vuestra disposición

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