LA MAQUINA DE ACCIONAMIENTO

Si hablamos de toldos enrollables, tendremos que tener muy en cuenta a aquel elemento de su estructura con el que se realiza la maniobra de apertura y cierre.

Ya comenté en un artículo anterior (http://fxylaproteccionsolar.blogspot.com.es/2013/07/la-maquina-de-elevacion.html) algunas de sus características principales.
Y si no lo has leído, o no recuerdas todo su cntenido, te invito a que lo hagas antes de seguir leyendo.

Es cierto que los motores tubulares se han introducido de forma plena en el mismo campo. Pero aún hoy, en instalaciones de tamaño reducido, o en aquellas donde existe una cierta dificultad en hacer llegar el tendido eléctrico, se sigue utilizando la máquina de enrolle. Además de que, el precio resulta mucho más competitivo.

Por eso quiero profundizar un poco más en "el interior" de ese sistema tan importante para el buen funcionamiento del toldo, y al que, en muchas ocasiones, no se le otorga el valor que tiene.

Pensar que, en cada toldo, va una sola máquina. Con ello quiero decir que su incidencia sobre el precio global del conjunto, es constante, independientemente del tamaño del toldo, y que, aún a pesar de existir diversos modelos según la fuerza necesaria que se precise para accionar el conjunto, es importante no escatimar en su coste, si el producto ofrece buenas garantías.




Como en todos los componentes, también en éste la evolución ha sido notoria. Muy lejos quedan aquellas máquinas de accionamiento en forma de torno, fijas a las fachadas y que, a pesar de su buen resultado, su tamaño y jugaba a la contra.


Y también se encuentra muy atrás aquellas máquinas de gancho abierto, en las que manivela se escapaba y hacía ruido en su funcionamiento, con unas "entrañas de piñón de zamak (aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre) y poco más...





En la imagen adjunta, podemos ver un modelo de la firma ya desaparecida SOLYTEX, con un engranaje mínimo y un piñón de agarre más que liviano. Además, el cierre de la carcasa se efectuaba mediante dos cilindros por el interior de los cuales se introducía un tornillo pasante con una tuerca en el lado contrario. Una mayor o fuerza en el roscado de dicho tornillo provocaba un aplastamiento de los citados cilindros, de escasa sección, con lo cual, ambas partes de la carcasa presionaban en exceso sobre el piñón y la máquina "costaba" de accionar


Poco a poco se fueron perfeccionando todos esos detalles, hasta llegar al gancho de latón y a la utilización también de ese metal para la elaboración del piñón. De ese modo, el roce entre la espiral ye l piñón tenía lugar entre dos materiales diferentes y ello redundaba en un mejor funcionamiento y una mayor durabilidad.




Después apareció la poliamida, material empleado para recubrir el gancho y conseguir así una notable reducción del ruido al accionar la máquina, puesto que el roce tenía lugar entre metal y poliamida. Además, la utilización de este último material permitía poder darle una forma de "ocho" al gancho, de tal modo que la manivela se "clava" en la parte inferior del citado "ocho" que tiene menor dimensión. Y con ello se reduce considerablemente la posibilidad de que la manivela se escape, máxime cuando el ángulo de utilización de la manivela con respeto a la espiga de la máquina es elevado.



Pero si observamos el interior con detalle de una de esas máquinas, podremos ver que, para evitar la fricción entre el eje o vástago de la máquina y la carcasa, se utilizan unas juntas tóricas de goma.
Dichas juntas sufren un desgaste muy elevado, más teniendo en cuenta que la fuerza sobre el citado vástago que se ejerce con la manivela, debido al grado de inclinación en el manejo, le incita al rozamiento con la carcasa.


Las juntas tóricas empezaron a utilizarse más para dar estanqueidad a la cavidad interna de la máquina y evitar así la caída de aceite licuado de la grasa por el vástago.

Para evitar ese excesivo desgaste, y, en consecuencia, la generación de ruido en la maniobra de apertura y cierre, es aconsejable utilizar casquillos de metal sinterizados, en lugar de las citadas juntas tóricas

Los casquillos sinterizados en bronce autolubricado se fabrican a partir de polvo de bronce de composición 90% de cobre y 10% de estaño a través de la tecnología pulvimetalúrgica que le confiere una estructura porosa. El casquillo es sinterizado para dotarlo de una resistencia y una dureza específicas y posteriormente es calibrado a las dimensiones y tolerancias requeridas. Más tarde, se impregnan con aceite conforme a las designaciones ISO 100 (Tmax = 100ºC y viscosidad = 5,7-8,3 ºE a 50ºC).
Cuando el eje o vástago empieza a girar arrastra el aceite que se encuentra en la superficie de contacto, creando simultáneamente calor de fricción y una acción de bombeo que agiliza la re-circulación del aceite existente entre los poros. Se crea así una película de lubricante entre el eje y el casquillo que disminuye el coeficiente de rozamiento entre los materiales en fricción. Al detenerse la rotación, el aceite es reabsorbido por la estructura porosa del casquillo por efecto de capilaridad.

Otra modalidad de casquillos sinterizados se fabrica a partir de bandas de un material compuesto de tres capas: 

• PTFE + Bisulfuro de Molibdeno de 0,01 a 0,03 mm de espesor. Se trata de la superficie de contacto del eje con el casquillo. Tanto el PTFE como el bisulfuro de molibdeno son conocidos por sus excelentes características anti-fricción y anti-desgaste. 
• Bronce sinterizado. Permite la unión de la capa de PTFE + bisulfuro con la siguiente capa. En las primeras fases de rodadura se combina con el PTFE añadiendo a la superficie de contacto las cualidades del bronce, proporcionando una buena conductividad térmica que permite la evacuación de calor generado por la fricción. 
• Acero de bajo contenido en carbono. Es la parte estructural del casquillo que le confiere y mantiene la forma. Este está recubierto externamente con una capa de esta- ño como protección superficial, impidiendo notoriamente la corrosión del casquillo. Dicho tratamiento superficial, obtenido por precipitación electrolítica, colorea la superficie con un tono plateado.

Fabricantes como Cherubini o Geiger utilizan casquillos en algunas de sus máquinas.

Tenerlo presente a la hora de comparar  precios, modelos y proveedores.

El diferencial de coste repercutido en el producto final ( el toldo acabado e instalado) es mínimo.

Si necesitáis más información o datos complementarios, siempre a vuestra disposición

La extrusión del aluminio

Como  ya sabéis, el aluminio, en sus distintas vertientes de transformados, es el material más empleado para la fabricación de los elementos o piezas que componen la estructura de un sistema de protección solar.

Existen diversos modos de elaboración de las mismas.
Hoy os recomiendo este vídeo, en donde, de una forma clara y precisa, se comunican datos acerca del proceso de extrusión.

Este es el sistema empleado para la elaboración de los perfiles de aluminio.

Dedicarle unos minutos de vuestro tiempo, os puede servir para refrescar, o para conocer, algunos datos que siempre resultan de interés, y que, sin duda, os pueden ayudar para afianzar vuestras argumentaciones técnicas en la venta, y en la demostración de vuestros conocimientos sobre los distintos componentes de la misma.

En próximos artículos, os iré hablando con más detalle sobre los procesos de acabado, y también sobre los sistemas de inyección, y fundición, para la elaboración de las diferentes piezas.

Espero que os resulte interesante

Y como siempre, a vuestra disposición para cualquier duda, aclaración o sugerencia.

Comunidad de vecinos

De todos es bien sabido que, en muchas comunidades, hacen constar en sus estatutos las características que deben contemplarse en el momento de la instalación de un toldo, o sistema de protección solar, en aquellas viviendas que dan a una fachada común.

Curiosamente, se suele mencionar el color del tejido, (modelo y fabricante), pero no así la parte que me gusta denominar elemento portante. Es decir, la estructura de sustentación ( en el lenguaje de la calle, "el herraje")
Este nombre proviene del material empleado para su elaboración. (el hierro). Si bien, en la actualidad,el aluminio y otros metales ligeros, son utilizados con mayor asiduidad.

El caso es que, aún a pesar de respetar el criterio establecido en los citados estatutos para unificar el tejido de los toldos, éstos pueden presentar un aspecto bien distinto, y con ello, estamos muy lejos de conseguir una armonía en la fachada.

Capotas, cofres, verticales, brazo directo, estores...pueden ser elementos portantes aptos para la sustentación del tejido uniforme, y en cambio, ofrecer en su conjunto un aspecto nada conciliador.

Sería interesante que, en aquellas ocasiones en las que las comunidades soliciten la intervención de un profesional de la protección solar, para asesorarse sobre las cualidades del tejido a escoger, también apuntásemos las ventajas de cada modelo de estructura.

Como imagen ilustrativa de este escrito, os incluyo una imagen tomada junto al centro comercial Les Gavarres, en Tarragona.
En ella podemos observar, además de la total anarquía en la elección del colorido del tejido, también una pluralidad de modelos de toldo que ayudan a ofrecer a la vista del observador, una total disparidad de criterios entre los habitantes del bloque.

Podríamos decir que estamos ante una exposición de modelos de un instalador
Curiosidades...

Laterales o parabandas

Después de un tiempo inactivo, por temas laborales, arranco de nuevo con estos blogs sobre sistemas de protección solar

Hoy quisiera comentar sobre los laterales o parabandas.
Ya sabéis a lo que me refiero: esos tejidos que se colocan a los lados del toldo en sí, para evitar la entrada del sol , en aquellos lugares en donde la orientación de la fachada así lo permite.

Normalmente se suelen colocar una vez abierto el toldo, y de un modo manual:
Mediante una barra que sujeta el tejido y que se engancha al tubo de enrolle y al perfil de carga delantero

Este sistema, además de requerir mucha atención en el momento del confeccionado del tejido,
( para hacer coincidir la inclinación del toldo con la parte alta del lateral,) resulta un tanto incómodo a la hora de recogerlo, y además, precisa de su guardado en un lugar determinado. 

Todo ello representa un cierto estorbo

Mención especial requiere el de la imagen adjunta, en donde, además de la incomodidad de su manejo, la selección del color es más bien...¿extravagante?.

Pero vemos un lugar de aplicación muy frecuente:
Una tienda de comestibles que necesita cubrir la entrada de ese sol lateral, para proteger sus productos expuestos.

Hoy en día, existe también una opción enrollable lateral, mucho más estética, y práctica en su uso y cuidado.
Se trata del ejemplo que podemos ver en las imágenes.

Este modelo, requiere de la colocación de un puntal en el lugar de su final de extensión, para poder anclarlo, mediante un ligero movimiento de alzado y descenso.

Este puntal, requiere disponer de un peso suficiente como para no ser arrastrado por la propia fuerza del resorte (muelle) que se encuentra colocado en el interior del tubo de enrolle y que, facilita la recogida del lateral de una manera autónoma.

Si se instala en un lugar  de escaso acceso por la zona donde se debe ubicar el citado puntal, éste puede anclarse de un modo fijo al suelo

Además, puede también confeccionarse con el tejido en inclinación coincidente con la aplicada al toldo en su instalación.


Para cualquier información adicional, no dudéis en contactar conmigo.

Colocación de los terminales

Son muchas las ocasiones en que se pregunta al fabricante la distancia que debe existir entre el extremo del perfil de carga, y el punto donde anclar el terminal, en un brazo articulado.

Pero esa medida depende de muchos factores que deben considerarse.

La base más importante es diferenciar el modelo de brazo.
La relación de longitud entre el ante-brazo y el post-brazo, es en primer punto que debe tenerse en cuenta para empezar a calcular esa distancia. Cada fabricante puede variar en ese parámetro, como ya explicamos en un artículo anterior (ver "brazos articulados")

Supongamos ahora que se trata de un toldo de brazo articulado, sin cofre ni sistema box.
En ese caso, la longitud del tubo de enrolle y del perfil de carga depende de si la máquina va instalada por el interior del soporte, o por el exterior.


Recordemos que el brazo va sujeto al soporte, por lo que, en el caso de ir la máquina anclada en el interior del mismo (también en el caso de ser un toldo motorizado) la distancia de los terminales de los extremos del perfil de carga no será la misma en ambos lados. 

En el lado de la máquina-motor, el grueso del mecanismo nos desplazará el terminal hacia el extremo del perfil.

Cuando se trata de un sistema cofre, o box, los brazos también van anclados en los soportes laterales, pero en esta opción, el perfil delantero sí tiene una medida concreta, para que se adapte en el cierre al perfil cofre o box.



Podríamos decir pues, que ahora sí que la medida debe coincidir en ambos lados del perfil de carga
Si embargo, dependiendo de sí respetamos las medidas de corte de perfiles, tubo y tejido que nos da el fabricante, o no, esa medida también puede ser susceptible de variaciones.

Es conocido que algunos manufacturadores de toldo a medida, dan al perfil delantero de un cofre, mayor holgura que la indicada en el manual de instrucciones del fabricante, con el fin de facilitar el ajuste del citado perfil, al cierre del cofre.


El medio más aconsejable y práctico, consiste en cerra el toldo con los terminales colocados, pero sin apretar definitivamente los tornillos.
Después, abrir el toldo aproximadamente unos 20 centímetros, y con la mano, centrar el codo del brazo en el espacio resultante entre el perfil de carga y el tubo de enrolle. 
El terminal se desplazará por la ranura del perfil, y es entonces cuando podemos apretar tan solo uno de los tornillos.
Abrir entonces el toldo en toda su extensión, para que el tejido se posicione en enrolle con las nuevas tensiones generadas por los brazos, apretar todos los tornillos,  y comprobar que ambos brazos se recogen al unísono.

Es IMPORTANTE extender el toldo siempre que se haya modificado la colocación del terminal.

Los soportes disponen de más tornillos para nivelar la altura de los codos, así como el repliegue del brazo hacia la pared, tal y como se describe en el artículo antes citado.

Cuando se trate de un sistema monobloc, la medida depende exclusivamente de cómo se hayan posicionado los soportes brazo en la barra cuadrada, puesto que en ese modelo, el soporte brazo es totalmente independiente del soporte punta y máquina-motor

Es IMPORTANTE recordar que, en los sistemas monobloc, debe colocarse un soporte pared/techo a ambos lados del soporte brazo, y a una distancia entre 7 y 12 centímetros por cada lado, para permitir la flexión del tubo de 40x40 de sujeción del conjunto toldo.

Existen muchos y variados modelos de terminales: de sujeción frontal, sujeción inferior, de eje roscado, de "u" inyectada... Y cada uno se ajusta a su correspondiente modelo de brazo.

Además, la altura total del terminal, también influye para el cierre correcto del toldo, por lo que deben respetarse siempre las indicaciones del fabricante.

Mundo oculto

En las azoteas de algunos edificios, aquí y en todos los países del planeta, existe un mundo oculto a los ojos de los transeúntes.

Un espacio amplio, que, en la mayoría de las ocasiones es utilizado para ampliar algunas viviendas, o para crear auténticos jardines elevados.

Un mundo que hace equilibrios encima de la línea de la legalidad con la ilegalidad.

Un espacio que se contempla legalmente, pero cuyos parámetros, poco definidos, gozan del indulto de las administraciones... sino existe de por medio alguna denuncia.

Y esta zona, es lugar de cultivo de muchas proyectos y obras, tanto en el mundo de la protección solar, como en de las estructuras sólidas de aluminio, policarbonatos, techo-paneles, etc.

Un lugar donde activar el ingenio para diseñar espacios  originales.

A vista de pájaro, nos encontramos con imágenes muy curiosas.

Toldos trapezoidales

Son aquellos toldos que deben instalarse en alguna zona, con descuadre.

Con dimensiones distintas en el lado de recogida que en el lugar donde termina su extensión.

Pueden instalarse toldos enrollados, o plegables, tipo correderos planos.
Incluso verandas y cofres

Pero siempre debemos tener la precaución de diseñar su instalación haciendo coincidir el lado de recogida, con el  de mayor línea.

En algunas instalaciones, como la de la imagen, ello requerirá de la creación de una estructura de soporte, para el enrolle en la parte inferior

También se podía haber incluído algún tipo de perfil cofre o box, para que, cuando el toldo se encuentra recogido, el tejido disfrute de una mayor protección

En este caso, la extensión del toldo se realiza mediante un sistema FTS, consistente en la inclusión de dos motores y un automatismo de accionamiento que condiciona la utilización del freno del motor al momento de su maniobra.

Así se consigue que un motor estire del tejido mientras el otro "cede". Y al final de la maniobra, y durante unos segundos programables, ambos motores giran en sentido contrario, y de este modo le dan al tejido una tensión adecuada

Ya sabéis, si deseáis más información sobre algún sistema de los expuestos, no dudéis en contactar conmigo

Original y copia

Quien crea primero, innova, y da vida al original
El que sigue después, copia, imita

Es la diferencia entre ir primero, o ir a remolque.

Aún así, cuando se copia, se puede tener una cierta capacidad de superar al original.
De buscarle aquellos puntos susceptibles de mejora.
Que siempre los hay

Pero cuando se copia, con alguna variación para adaptarse a lo que ya tienes creado, cuando quieres aprovechar aquella línea que en su día hiciste, y que ahora pretendes llevar a la altura del original...caes en el error clásico de ignorar que las mezclas solo llevan al

Y la raza pura se pierde.

Un perfil de carga no es tan solo una barra de aluminio con una forma determinada porque sí.
La tiene para adaptarse a una familia, a otros componentes de su mismo origen.

Y si lo que haces es un perfil con el que pretendas cubrir los dos flancos... el resultado salta a la vista

1. Ranura para la regleta demasiado ancha
2. Radio de curvatura no adaptado a los diversos componentes

Es entonces cuando el resultado del "híbrido", es el que es.

Oscilaciones, juegos, variaciones....

Deficiencias técnicas

ORIGINAL

COPIA

El diseño en la prescripción

Cuando acudimos a un domicilio para presupuestar un toldo, nos podemos encontrar con alguna situación peculiar, que requiera de nuestros conocimientos, para prescribir el toldo más adecuado.

Es evidente que el cliente tiene unas necesidades que quiere cubrir, pero no siempre dispone de la información o el asesoramiento adecuado.
Es entonces cuando podemos establecer una diferenciación entre nosotros y alguna posible oferta que ya haya recibido, por parte de algún otro instalador.

A lo largo de esta carrera mía como profesional en sistemas de protección solar, he podido encontrarme con curiosas necesidades.
Y también siempre me ha gustado observar como otros profesionales han solventado esos, digamos; "requerimientos especiales"

Valgan algunos como ejemplo:

Nos encontramos en la imagen con una terraza cuya salida tiene poca altura. Y para evitar la instalación de unos soportes a pared que alcen el cofre, se ha optado por instalar el toldo al revés. Es decir, frontalmente, con la ayuda de una portería, y con el desnivel hacia el tejado.

La idea puede ser acertada, aunque, en este caso, con el añadido del complemento de un vertical frontal, y de uno lateral ver también la otra imagen) el resultado se ofrece un tanto engorroso


Los modelos verticales han sido instalados con sistema box

Evidentemente en la entrega al tejado del lateral, se observa una desproporción considerable de alturas. 

Así mismo, ambas opciones de verticales, pudieran haber sido escogidas con un sistema de guiado lateral, preferiblemente zip o cremallera.


En este nuevo caso, se trata de un balcón de reducidas dimensiones, donde se han instalado dos cofres STORBOX en ángulo de 90º

Todos conocemos el espacio que se pierde entre lonas con un sistema cofre de esas características, y más aún en el caso de confluir en 90º.

Existen sistemas texpro o modelos de cofre más sencillos que aventajan en ese aspecto, y ofrecen un resultado mucho más estético y práctico
Encima con bambalinas. Nunca he entendido la opción de colocar un sistema cofre o box, e instalarle bambalinas

En cuanto a los Cd's colgando...debe ser un nuevo sistema de música integrada.....

Y terminaré por hoy con una estructura un tanto singular.

Deduzco que fue primero el tejadillo fijo para cubrir las aguas a modo de visera, y que, posteriormente, se le añadió el toldo monobloc.

Tal vez hubiera sido más cómodo y menos aparatoso, colocar un toldo a pared con 5o centímetros más de salida de brazos.

Pero contra gustos...

Pergotenda autoportante

Ayer hablábamos de pergotendas.

Y hoy de nuevo seguimos con el tema

Una opción también interesante, sobretodo si la salida del toldo no es mucha es la de la imagen.
Permite la instalación sin necesidad de puntales delanteros, si bien, el soporte nos impide pasar cerca de la pared.

Como en todos los casos, un modelo de toldo, o un sistema de protección solar, no es siempre el más adecuado para todos los lugares.

Y precisamente, en esa técnica de aconsejar o prescribir el modelo más adecuado, es donde se puede apoyar con firmeza nuestra profesionalidad.

Recordar siempre que un cliente satisfecho, al margen de ser la mejor publicidad, es también un cliente para el mañana.
Nuestras relaciones comerciales no deberían terminar con la instalación de un sistema de protección solar.
Hay más necesidades en un futuro, tal vez no muy lejano en la misma vivienda, o en otra de la misma propiedad.
Al margen del mantenimiento y conservación del ya instalado.

Singular

Así, con una sola palabra, podemos denominar a la capacidad de innovar, de ser en algunos momentos, diseñadores de un modelo exclusivo, o adaptado a la perfección a su entorno.

Prescribir un toldo, recomendar un modelo, instalarlo, tiene también una parte importante de creatividad, de diseño.

En muchas ocasiones, tendemos a utilizar lo pre-establecido. Aquello que consideramos "fácil". Y aplicamos un modelo de protección solar, de los que aparecen en el catálogo de cualquier fabricante de estructuras.

Un brazo articulado, un toldo plano, un punto recto, una veranda...

Pero si dejamos salir ese genio que llevamos dentro, podremos, en algunas ocasiones especiales, darle un valor añadido a una instalación, por ejemplo, en un hotel o restaurante.

Con el diseño de una estructura única, y el acople en la misma, de un sistema tradicional a dos vertientes, podemos hacer "cosas" como la de la imagen.

¿Qué os parece?
Apuntaros la idea y dejar volar vuestra imaginación

La máquina de elevación

Vamos a entrar hoy, un poco, en el interior de este elemento tan clásico como necesario, dentro de la estructura de un toldo.

Aunque le haya salido un buen competidor, y el motor, vaya ganando posiciones en la carrera de la utilidad, la máquina elevadora, ha sido desde siempre, un pieza tan utilizada, como desconocida en su concepto

Nada más fácil, para entrar en materia, que ver una abierta en su carcasa, y así poder entender como un elemento así, puede variar el sentido giratorio 90º.

Un sinfín, electro-soldado al eje donde se encuentra la argolla o arganelo, actúa sobre un piñón adosado al centro de eje del tubo de enrolle. Y en éste, se encuentra a su vez enrollado el tejido









DATOS IMPORTANTES
El número de dientes del citado piñón, serán los que detemrinarán la cantidad de vueltas necesarias que aplicar sobre la argolla, para que el tubo de enrolle dé una vuelta completa
Es precisamente, lo que denominamos relación.

Una máquina 1:10 necesita darle 10 vueltas a la argolla, para que el tubo de enrolle dé una vuelta completa.




De ello se deduce que, a mayor relación de máquina, menos esfuerzo será necesario para hacer girar el tubo de enrolle, puesto que a cada vuelta de la argolla, moveremos muy poco espacio el tubo de enrolle.
Pero, en contrapartida, la maniobra de cierre o de apertura del toldo será mucho más lenta.




Existen múltiples relaciones en el mercado. Desde 1:3 hasta 1:13
Hagamos un cálculo.
Imaginemos un toldo de brazos articulados ( los que ofrecen más resistencia al cierre) de una salida de 3 metros, instalado con una máquina 1:10, y un tubo de enrolle de 80 milímetros de diámetro.
La longitud de la lona sería de 3 metros, (más las tolerancias, pero haremos cálculo de redondeo).
En cada vuelta, de media, el tubo de enrolle recogería una longitud de lona de 3,14 x 80=250 milímetros.
Para subir un metro, necesitamos que el tubo de enrolle dé 4 vueltas de media
el total de vueltas del tubo de enrolle serían 4 x 3=12 vueltas
Si para cada vuelta del tubo, hemos de dar 10 a la máquina, el total de vueltas que vamos a tener que imprimirle al sistema será de 
10 x 12=120
Mucha fuerza no usaremos, pero tiempo...vamos a necesitar.


Podemos encontrar también un tipo de máquinas, llamadas rápidas, con muelle de compensación
Se trata de máquinas de relación, normalmente 1:5, a las que se les añade un muelle que se inserta en el interior del tubo de enrolle, de tal modo que, cuando extendemos el toldo, y la fuerza interior de los brazos nos ayuda a ello, el citado muelle se va enroscando, y, en consecuencia, tomando presión.
En el momento de recoger el toldo, la fuerza del muelle, nos ayuda en el giro de la manivela, y por ello, la relación 1:5 nos cumple con la fuerza necesaria para realizar la maniobra.
Y el tiempo de subida, se acorta sustancialmente.

ATENCIÓN
A considerar, (muy importante) en el momento de la instalación, la ubicación de la máquina,
( a la derecha o a la izquierda del tubo de enrolle), para colocar adecuadamente el muelle dentro del tubo, de tal forma, que cuando extendamos el toldo, el muelle gire en el sentido favorable a su enroscado. De no ser así, dañaríamos todo el sistema.

Os incluyo unos gráficos informativos.

Y , como siempre, me pongo a disposición vuestra para aclaraciones, o suminsitro de información adicional

Nos queda mucho para hablar sobre las máquinas de elevación.Pero estos artículos, tiene la pretensión de ser más bien esclarecedores y no demasiado "cansinos"

Tiempo habrá para volver sobre el tema

Original

La mentalidad humana, tiene en muchas ocasiones, límites insospechados de creatividad.

Las estructuras fijas, con lonas tensadas, (enculebradas mediante una cuerda trenzada, o bien grapadas en un perfil de goma o de madera para dicha finalidad ) pueden resultar muy originales, y darle a la instalación un apellido de exclusividad.

A continuación, tres ejemplos:

PROCESO PRODUCTIVO

La materia prima para la elaboración de las distintas piezas de aluminio que componen la estructura de un toldo, se recepciona en  forma de lingotes.

Estos lingotes está constituidos por distintas aleaciones, en las que, si bien su elemento principal es el aluminio, intervienen otros componentes  en mayor o menor grado, tales como el magnesio, el manganeso, el estroncio, el silicio  y hasta el cobre, según cual sea la prioridad final, como por ejemplo:

• El acabado
• La resistencia
• El grado de flexibilidad
• El grado de corrosión
• El alargamiento

Podríamos definir cuatro formas distintas de obtener las piezas. A saber:

LA FUNDICIÓN

Los lingotes de aluminio se calientan en un  horno hasta alcanzar una temperatura entre  750º y 800º.

El resultado líquido se transporta hasta el molde, en donde se vierte mediante la ayuda de un cazo o recipiente, llenando el interior del molde sencillamente por  el estado líquido de la aleación empleada. Por ello a este sistema se le conoce también como “gravedad”.

En el proceso de vertido de la aleación en el molde, precisamente esta opción de “caída libre”, sin más presión que la propia de la gravedad, puede generar mayor número de burbujas dentro del líquido, Es lo que más tarde, y una vez enfriada la pieza, se conoce como “cavernas” que interviene dañinamente en la resistencia de la misma

El molde, generalmente formado por dos piezas ensambladas, tiene un acceso o entrada de la aleación, que va rellenando todo su interior. Y dispone además de unos agujeros estratégicamente distribuidos, y denominados "expulsores",para permitir la salida del aire y de los gases que se generan mediante el proceso.

La aleación, en el momento de entrar en el molde, se encuentra a unos 660º de temperatura.

Una vez rellenado el molde, existe un tiempo de espera para que se produzca la solidificación  de la pieza final, transcurrido el cual, el molde se abre por su parte central, y la pieza cae a un contenedor de recogida, ahora a una temperatura entre 280º y 330º. 

Todavía es peligrosa su manipulación, por lo que todo este proceso se encuentra automatizado.

Una vez la pieza está enfriada, se somete a distintos procesos de acabado, que la dejarán lista para su lacado. Éstas consisten en:

• Recorte de la colada, o partes de la aleación que han llenado los canales de entrada al molde propiamente dicho
• Eliminación de las ranuras, propias de la junta de las dos partes del molde
• Pulido superficial, mediante un proceso de granallado, que deja la superficie de la pieza apta para poder pintarla mediante proceso epoxi, con polvo del color deseado.

Estos procesos adicionales, son válidos para los siguientes modos de fabricación de piezas, y que vemos a continuación

LA INYECCIÓN

En este caso, partimos de  unos lingotes de distinta aleación, y con ellos elaboramos un caldo a una temperatura entre 670º y 680º. Así es notable el ahorro energético que se consigue con esa disminución de temperatura.

Las prensas de inyección pueden tener una fuerza que empieza en las 150 toneladas, y sin límite final, en función del tamaño de la pieza a inyectar. Podemos hablar de alrededor de unas 1000 toneladas  como fuerza máxima necesaria.

Las inyectoras funcionan de modo robotizado, procediendo al cierre del muelle, a la inyección de la aleación en su interior, al enfriado de la pieza y a su calibrado y comprobación, de tal modo que ellas solas pueden seleccionar aquellas piezas que sean OK de las que sufran alguna deficiencia.

Al tratarse de una entrada de la aleación al interior del molde mediante presión, se consigue un mayor empuje y expulsión de bolsas de aire o gases, con lo que el logro de una pieza correcta en su masa, es mucho más alto que en el proceso de fundición o gravedad.

Además reducimos sensiblemente el tiempo de la operación, aumentando la productividad con respecto al método de fundición.

LA INYECCIÓN CON SEMI-SOLIDO (SSM)

El moldeo de metales en estado semisólido (SSM), conocido como thixocasting, rheocasting, thixoforming othixomolding,  es un proceso  todavía en fase de experimentación y estudio, con aleaciones  de aluminio, cobre o maagnesio y manganeso y estroncio. El proceso combina las ventajas de la fundición y la forja. Recibe el nombre porque el fluido, o “barro metálico” de trabajo presenta un comportamiento tixotrópico. Este tipo de procesos, si bien se aplicaron por primera vez a principios de los años 70, todavía hoy se encuentran en estudio

El SSM se realiza  a una temperatura siempre por debajo de los 600º del metal o aleación. El rango de temperaturas posible depende de la  aleación, y en el caso que nos ocupa, donde el aluminio es el componente principal, es suficiente con variaciones de temperatura entre los 5-10^oC, para variar sensiblemente el resultado.

Idealmente el metal presenta entre un 30% y 65% de sólido. Para que un metal pueda ser utilizado, debe presentar una baja viscosidad y para alcanzar esa baja viscosidad el material necesita una estructura primaria globular rodeada por fase líquida. 

LA ESTAMPACIÓN

La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede consistir en una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior), y la otra fija (yunque o estampa inferior)

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío.

Normalmente, los procesos de estampación de las aleaciones de aluminio que nos ocupan, suelen fluctuar  por debajo de los 100º las que abarcan el campo de estampación en frío, y entre los 100º y 200º las que constituyen el proceso de estampación en caliente.


Aunque también existe la opción de poder someter la aleación a un proceso de calentamiento, y mientras se encuentra en la fase de enfriamiento, someterla al proceso de estampación.

En resumen, que las opciones son muy variadas, en función de la composición de la aleación, y del propósito de los resultados a obtener.

Podríamos profundizar todavía más en materia, al considerar las características de cada elemento que puede intervenir en las distintas aleaciones, porque cada uno de ellos le puede dar a la aleación final diferentes características técnicas, pero entiendo que como base general, es suficiente con estos grandes rasgos de formas de fabricación de las distintas piezas que componen la estructura de un toldo.

Y como siempre, terminaré diciendo que, para cualquier duda o ampliación sobre un punto en concreto, estoy abierto a vuestras solicitudes.